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详情描述

冲压模具,详询:,吕经理,使用的材料属于冷作模具钢,是应用量大、使用面广、种类多的模具钢。主要性能要求为强度、韧性、耐磨性。目前冷作模具钢的发展趋势是在高合金钢D2(相当于我国性能基础上,分为两大分支:一种是降低含碳量和合金元素量,提高钢中碳化物分布均匀度,突出提高模具的韧性。如美国钒合金钢公司的8CrMo2V2Si、日本大同特殊钢公司的等。另一种是以提高耐磨性为主要目的,以适应高速、自动化、大批量生产而开发的粉末高速钢。如德国的等。


1、工艺零件与冲压成形有关;

2、工作部分:凸模、凹模、凹凸模;

3、材料定位部分:挡料销、导料销、承料板导正钉等;

4、卸料部分:退出冲件、废料,损件器,卸料器;

5、模架:连接工艺零件。导向件以及安装固定零用件(楼上提及的上下模座、凹凸固定板、螺钉销钉等)。一 模具的维护要领

连续模的维护,须做到细心、耐心、按部就班,切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带,以便问题的查询。打开模具,对照料带,检查模具状况,确认故障原因,找出问题所在,再进行模具清理,方可进行拆模。拆模时受力要均匀,针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构,其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出,脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。

1 凸凹模的维护

凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况,以便后续装模时方便复原,有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅,并试插与凹模间隙是否均匀,更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度 应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因,同时要检查相对应的凹模是否有崩刃,是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够,有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入,再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位,切不可斜置强力敲入,凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查,各部位是否装错或装反,检查凹模和凹模垫块是否装反,落料孔是否堵塞,新换零件是否需要偷料,需要偷料的是否足够,模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认,锁紧时应从内至外,平衡用力交叉锁紧,不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝,以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。

2脱料板的维护

脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起,再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时,应检查模具内是否清理干净,锁紧螺丝是否全部拆卸,是否应卡料引起的模具损伤,查明原因再做相应处理,切不可盲目处置。组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾净,在导柱和凸模导入处加润滑油,将其平稳放入,再用双手压到位,并反复几次。如太紧应查明原因(导柱和导套导向是否正常,各部位是否有损伤,新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确,),查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够。脱料板与凹模间的材料接触面,长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减mm,当压痕严重时,会影响材料的压制精度,造成产品尺寸异常、不稳定等,需对脱料镶块和脱料板3 导向部位检查

导柱、导套配合间隙如何,是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向的给油状态是否正常,应作检查。导向件的磨损及精度的破坏,使模具的精度降低,模具的各个部位就会出现问题,故必须作适当保养以及定期的更换。检查导料件的精度,若导料梢(正钉)磨损,已失去应有的料带导正精度及功能,必须进行更换。检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等),看其是否断裂,或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度,必须作定期的维护、更换,否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。


4 模具间隙的调整

模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损,造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差),均会造成冲切后断面形状变差,凸模易断,产生毛刺等,可透过对冲切后断面状况检查,作适当的间隙调整。间隙小时,断面较少,间隙大时,断面较多且毛边较大,以移位元的方式来获得合理的间隙,调整好后,应作适当记录,也可在凹模边作记号等,以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带,如后续生产不顺畅或模具产生变异时,可作为模具检修的参考。另外,辅助系统如顶料销是否磨损,是否能顶料,导料梢(正钉)及衬套是否已磨损,应注意检查并维护。